Mode Made in Germany

Die Création Gross GmbH & Co. KG betreibt im bayerischen Hersbruck eine der letzten Musterproduktionen in Deutschland. Auf einer Fläche von 700 Quadratmetern entstehen jede Saison die ersten Musterteile einer neuen Kollektion. Auch die Designs von CG – CLUB of GENTS werden hier umgesetzt und auf Eignung geprüft, bevor sie in Serie hergestellt werden. Produktionsleiter Peter Ressel führt uns durch die Produktionshalle.

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Die große Firmenhalle in Hersbruck ist vor lauter Maschinen nicht sofort zu überblicken. Die Geräuschkulisse schon. Es zischt und klackt unentwegt. Während Peter Ressel durch die schmalen Gänge des Maschinenparks führt, erschließen sich die Geräuschquellen erst allmählich. Ein Zischen entfährt einer Bügelpresse, aus der heiße Luft strömt. Das Klacken stammt von den unzähligen Nähmaschinen, die im mechanischen Hauruck ihre Arme bewegen und Nadel und Faden in den Stoff treiben.

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Hier stehen wir nun mitten in der Produktionsstraße der Création Gross. „Diese Halle ist eines der wenigen Überbleibsel in der deutschen Textilindustrie", sagt Produktionsleiter Peter Ressel. Man merkt es ihr nicht an: Alles rattert und klickt, wie in einem gut geölten Uhrwerk. Ressel kennt jede Maschine beim Namen, weiß um die einzelnen Vorzüge, die so wichtig sind, um ein perfektes Sakko zu fertigen. Er erzählt mit Begeisterung von seinem Fuhrpark an Maschinen, der sich immerhin auf einen Gesamtwert von 1,2 Millionen Euro beziffern lässt. Den Näherinnen am Hersbrucker Standort steht eine vollständige Näherei und Bügelei zur Verfügung. Hier werden im Jahr noch etwa 1.000 Einzelteile wie Sakkos, Westen und Hosen gefertigt.

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Die Produktionsstraße ist in vier verschiedene Bereiche unterteilt. Vom Zuschnitt und Fixieren der Stoffe über das Vernähen der Einzelteile bis zum Hosenband und zur Bügelei, befindet sich alles unter einem Dach. Das Besondere dabei, so Ressel: „Für nahezu jede Naht gibt es eine spezialisierte Maschine plus eine eigene Bügelmaschine."

 

Im Werk arbeiten fünf Näherinnen und sechs Büglerinnen. Tagtäglich werden zirka fünf komplette Teile produziert, wobei die Anzahl je nach Komplexität des Kleidungsstücks variiert. Das Sakko bildet immer noch die Königsdisziplin in der Herrenoberbekleidung. Kein anderes Kleidungsstück ist komplexer, hat mehr Zugabeteile und Lagen. Die Näherinnen benötigen für die Fertigstellung eines Sakkos bis zu 180 Minuten, je nach Anzahl der Taschen.

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Zuschnitt

Vom Stoffballen bis zum fertigen Anzug ist es ein langer Weg. Er beginnt am Zuschneidetisch. Auf großen Wagen stehen unzählige Stoffrollen mit wertvollen Oberstoffen aus Italien bereit. Die Stoffbahnen werden zunächst flach auf einem langen Tisch ausgebreitet. Der Produktionsleiter dreht gekonnt an einem Rad seitlich des Tisches. Plötzlich bohren sich Nadeln von unten durch den Stoff. „So wird der Stoff für den Zuschnitt fixiert", freut sich Peter Ressel über den Effekt. Je nach Einzelteil kommt eine Handschere oder ein maschinelles Stoßmesser zum Einsatz. Auch hier hat der digitale Fortschritt Einzug gehalten. Ressel präsentiert stolz eine CNC Maschine, die Daten aus dem CAD Programm verarbeitet und direkt auf den Cutter überträgt. Das Ergebnis ist ein auf den Millimeter genauer Zuschnitt. Die CNC Maschine fixiert den Stoff, indem sie das Material mit Luft ansaugt. So erzielt die Maschine eine hochpräzise Schnittführung, die für hochwertige Stoffe unabdingbar ist.

 

In einer Ecke der Werkhalle steht eine Maschine, die seit Jahrzehnten das Bild in dem produzierenden Textilunternehmen prägt. Es ist das Rundmesser, auch als Stanze bekannt. Die Hydraulikapparatur stanzt mit ihrer 18-Tonnen-Pressleistung Lederflicken für Ellenbogen, Einlagevliese, Brustleisten und vieles mehr aus.

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Vorbereitung der Näherei

Fein säuberlich aufgereiht, liegen auf dem Zuschneidetisch nun dutzende Vorderteile, Rückenteile, Ärmel und Seitenteile. Bevor die Näherinnen die Einzelteile zusammenfügen, werden einige Stofflagen miteinander verbunden, um dem fertigen Anzug seine Passform zu geben. Eine Fixiermaschine verbindet mit 120 Grad Hitze und drei Bar Druck Oberstoff und das verstärkende Fixiermaterial Vlieseline. Mit Hilfe von Klebstoff, der bei 115 bis 127 Grad reagiert, werden Ober- und Unterstoff dauerhaft fixiert. Neben den formgebenden Eigenschaften der Stoffeinlagen, werden diese auch verwendet, um einen Anzug für den täglichen Gebrauch widerstandsfähig zu machen. „Denken Sie nur mal daran, wie oft ein Anzug in die Reinigung gegeben wird. Auch das muss ein Sakko aushalten", gibt der Produktionsleiter zu bedenken und prüft mit geschultem Blick die verbundenen Stofflagen.

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Formgebende Maschinen

Der Herrenanzug ist und bleibt das aufwendigste Kleidungsstück in der Fertigung. Eine Anzugjacke allein kann aus bis zu 160 Einzelteilen bestehen. Nur ein hochspezialisierter Maschinenpark kann die Produktion dieses komplexen Kleidungssegments gewährleisten. „Die Herrenoberbekleidung ist stark geprägt von Spezialmaschinen", so Ressel. Die Produktionshalle in Hersbruck ist gefüllt mit Maschinen. Keine der Anlagen ist doppelt, jede Maschine im Fuhrpark hat eine besondere Fähigkeit, die für die Fertigung entscheidend und wichtig ist. Mit Begeisterung zeigt der Produktionsleiter auf die teuerste Nähmaschine in der Werkshalle. Sie kostet 24.000 Euro und imitiert einen Handstich. Sie ist zugleich die langsamste Nähmaschine und braucht für eine Naht sechs Minuten, wo andere Maschinen eine Minute brauchen. „So verrückt es sich anhört", bescheinigt Ressel, „doch dieses Vorgehen bei der Serienproduktion von Anzügen spart Zeit und gewährleistet vor allem die Gleichmäßigkeit der Passform."

 

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Belegschaft

„Es gibt natürlich nicht nur Automaten in Hersbruck", sagt Peter Ressel und führt vorbei an einigen Arbeitsplätzen, die gerade besetzt sind. Besonders in der Näherei und am sogenannten Hosenband kommt die Fingerfertigkeit der erfahrenen Näherinnen zum Tragen. Konfektionsware ist immer noch ein Handwerk, auch wenn viele Arbeitsschritte automatisiert wurden. Viele Stoffe erfordern eine ruhige Hand und der bisweilen immer noch notwendige Handstich macht ein Sakko erst zu einem Kleidungsstück, das dem Körper einerseits Form gibt und andererseits auf Körperbewegungen flexibel reagiert. Die Musterproduktion steht und fällt mit den Arbeiterinnen, die der Création Gross fast ihr ganzes Berufsleben treu geblieben sind. Den Rekord hält eine Näherin, die seit über 45 Jahren  betriebszugehörig ist. Sie ist die Einzige, die alle Maschinen bedienen kann. Ihre Kolleginnen, viele seit den 1980ern und 1990ern im Betrieb, verfügen ebenfalls über die ausgewiesene Fachkompetenz für den Großteil der Maschinen. 2025 wird die Firma auf ihre hundertjährige Geschichte zurückblicken.

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Bügelei

Am Ende eines aufwendigen Produktionsablaufs erreichen die Kleidungsstücke die Bügelei. Die Anzüge erhalten hier ihren letzten Schliff. Die Taille, der Kragen und die Schulterform werden mit Heißluft herausgearbeitet und hauchen einem zweidimensionalen Kleidungsstück so etwas wie Leben ein. Der Anzug ist nun fertige Konfektionsware. Die Knöpfe werden zum Schluss angenäht. Sie würden die Pressen und Bügelmaschinen beschädigen, so Ressel. Am Kontrollplatz wird die gefertigte Ware mit den Maßgaben abgeglichen: Wurde die Modellbeschreibung beachtet? Ist das Material richtig? Stimmt die Verarbeitung? Wurde sauber gebügelt? Das Kleidungsstück erhält Etiketten und Hangtags und ist fertig für den Versand.

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